数控车床编程g83怎么用 数控车床用G83怎么编程
O1 //程序命名，大写字母O开头
N1; //实际操作里面，使用N了表示一段工序
T0101; //选择1号刀具，后面一个01是摩耗
M03 S500; //主轴正转，转速为500转
G00 Z1.0; //快速靠近工件
X52.;
G71 U1.R0.3; //外圆粗加工循环，单边进给量为0.3
G71 P10Q20U0.1W0.05F0.15; //定义粗加工的其他参数
N10 G00 X16.; //其实程序段N10,注意第一行一定要走X轴！
G01 Z0 F0.05; //F为精加工的进给速度，粗加工不受影响。
X20.Z-2.; //20外圆右边倒角
Z-20.; //20的外圆面
X30.Z-35.; //圆锥面
X40.; //40外圆的右端面
Z-45.; //40外圆面
X46.; //50外圆右端面
X50.W-2.; //50外圆右边倒角
Z-60.; //50外圆面
N20 X52.; //循环结束段N20
G00 X100.; //刀具离开工件
Z100.;
M05; //主轴停止，
M00; //程序暂停，然后手动测量..
N2 //精加工程序段
T0202; //选择2号刀具
M03 S1000; //主轴正传1000
G00 Z1.; //刀具快速靠近工件
X52.;
G70 P10 Q20; //进行精加工
G00 X100.; //刀具离开工件
Z100.;
M05; //主轴停止
M30; //程序停止 就是这样编程的明白不！
打孔循环：一般用于
深孔加工
G83
X0.
Y0.
Z-120.
R5.
Q15.
F100
X,Y
:钻孔位置
，Z:钻孔深度，R:安全距离,Q:每次进给深度,F:进给速度
数控车床编程g83用法：
Q是每次钻多深，Q1000就是1mm，Q100就是0.1mm，R是退钻头退到零点，为了排削，你也可以编成R10等等，按字面的解释就是：每打1mm深就退刀至零点排削，然后继续打，一直到Z-23。
G83钻孔循环只能简化编程,并不能提高加工效率,如果几个回合的退刀就可以完成的,建议还是用G1编程,每一回钻深些,第二回钻的深度为第一回深度的80%,以后递减。这才是最好的解决方案。
扩展资料
数控车床编程技巧
1、灵活设置参考点
（1）BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。
（2）参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。
2、化零为整法
（1）在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。
（2）长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。
（3）由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。
参考资料：百度百科-数控车床编程
G83
啄式钻孔循环
格式
: G83 X___Y___ Z ___R___Q___F___
X , Y 钻孔的位置
Z 加工深度
R 回归点
Q 每次进刀量
F 进给率
拓展资料
数控车床常用代码
数控车床常用代码
M代码
M03 主轴正转
M03 S1000 主轴以每分钟1000的速度正转
M04主轴逆转
M05主轴停止
M10 M14 M08 主轴切削液开
M11 M15主轴切削液停
M25 托盘上升
M85工件计数器加一个
M19主轴定位
M99 循环所以程式
G 代码
G00快速定位
G01主轴直线切削
G02主轴顺时针圆壶切削
G03主轴逆时针圆壶切削
G04 暂停
G04 X4 主轴暂停4秒
G10 资料预设
G28原点复归
G28 U0W0 ；U轴和W轴复归
G41 刀尖左侧半径补偿
G42 刀尖右侧半径补偿
G40 取消
G97 以转速 进给
G98 以时间进给
G73 循环
G80取消循环
G17 16 XY平面选择 模态
G18 16 ZX平面选择 模态
G19 16 YZ平面选择 模态
G20 06 英制 模态
G21 06 米制 模态
G22 09 行程检查开关打开 模态
G23 09 行程检查开关关闭 模态
G25 08 主轴速度波动检查打开 模态
G26 08 主轴速度波动检查关闭 模态
G27 00 参考点返回检查 非模态
G28 00 参考点返回 非模态
G31 00 跳步功能 非模态
G40 07 刀具半径补偿取消 模态
G41 07 刀具半径左补偿 模态
G42 07 刀具半径右补偿 模态
G43 17 刀具半径正补偿 模态
G44 17 刀具半径负补偿 模态
G49 17 刀具长度补偿取消 模态
G52 00 局部坐标系设置 非模态
G53 00 机床坐标系设置 非模态
G54 14 第一工件坐标系设置 模态
G55 14 第二工件坐标系设置 模态
G59 14 第六工件坐标系设置 模态
G65 00 宏程序调用 模态
G66 12 宏程序调用模态 模态
G67 12 宏程序调用取消 模态
G73 01 高速深孔钻孔循环 非模态
G74 01 左旋攻螺纹循环 非模态
G76 01 精镗循环 非模态
G80 10 固定循环注销 模态
G81 10 钻孔循环 模态
G82 10 钻孔循环 模态
G83 10 深孔钻孔循环 模态
G84 10 攻螺纹循环 模态
G85 10 粗镗循环 模态
G86 10 镗孔循环 模态
G87 10 背镗循环 模态
G89 10 镗孔循环 模态
G90 01 绝对尺寸 模态
G91 01 增量尺寸 模态
G92 01 工件坐标原点设置 模态
数控车床编程g83用法：
Q是每次钻多深，Q1000就是1mm，Q100就是0.1mm，R是退钻头退到零点，为了排削，你也可以编成R10等等，按字面的解释就是：每打1mm深就退刀至零点排削，然后继续打，一直到Z-23。
G83钻孔循环只能简化编程,并不能提高加工效率,如果几个回合的退刀就可以完成的,建议还是用G1编程,每一回钻深些,第二回钻的深度为第一回深度的80%,以后递减。这才是最好的解决方案。
扩展资料
数控车床选用原则：确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件：满足典型零件的工艺要求。
典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。 根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。
参考资料：百度百科-数控车床
数控加工中的深孔啄钻循环指令G83：
适用于加工较深的孔，与G73不同的是每次刀具间歇进给后退至R点，可把切屑带出孔外，以免切屑将钻槽塞满而增加钻削阻力及切削液无法到达切削区。
每段进给完成后，Z轴返回的是R点，然后以快速进给速率运动到距离下一段进给起点上方d的位置开始下一段进给运动。
5114# 钻削固定循环G83的退刀量或留空量
0----32767
5115# 固定循环G83的留空量
0----32767
扩展资料：
数控车床G73指令
G73指令适用于高速深孔钻削循环。
在高速深孔钻削循环中，从R点到Z点的进给是分段完成的，每段切削进给完成后Z轴向上抬起一段距离，然后再进行下一段的切削进给，Z轴每次向上抬起的距离为d，由531＃参数给定，每次进给的深度由孔加工参数Q给定。
该固定循环主要用于径深比小的孔（如Φ5，深70）的加工，每段切削进给完毕后Z轴抬起的动作起到了断屑的作用。
参考资料：
百度百科——G指令
G83在数控车床中是钻孔循环。
简单举个例子来说
G83Z-23R0Q1000r5Sl8
Q是每次钻多深，Q1000就是1mm，Q100就是0.1mm
R是退钻头退到零点，为了排削，你也可以编成R10等等，按上面的解释就是：每打1mm深就退刀至零点排削，然后继续打，一直到Z-23.
扩展资料
三要素
选择原则
确定三要素的基本原则：根据切削要求先确定背吃刀量，再查表得到进给量，然后再经过查表通过公式计算出主切削速度。在许多场合我们可以通过经验数据来确定这三要素的值。
选取方法
实践证明合理切削用量的选择与机床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。合理选择加工用量的方法如下：
①粗加工时，主要要保证较高的生产效率，故应选择较大的背吃刀量，较大的进给量，切削速度U选择中低速度。
②精加工时，主要保证零件的尺寸和表面精度的要求，故选择较小的背吃刀量，较小的进给量，切削速度选择较高速度。
③粗加工时，一般要充分发挥机床潜力和刀具的切削能力。数控车床厂半精加工和精加工时，应重点考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。数控车床厂在选择切削用量时应保证刀具能加工完成一个零件或保证刀具的耐用度不低于一个工作班，最少也不低于半个工作班的工作时间。数控车床厂具体数值应根据机床说明书中的规定、刀具耐用度及实践经验选取。
背吃刀量的选择：背吃刀量的选择要根据机床、夹具和工件等的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数最少。
通常在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量为8~10 mm（单边）。数控车床厂半精加工背吃刀量为0.5~5 mm；精加工时背吃刀量为0 2~1.5 mm。
进给量的确定：当工件的质量要求能够保证时，为提高生产率，可选择较高的进给速度。数控车床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时，进给量的选择受切削力的限制。
参考资料:百度百科-数控车床
